1、纯树脂制件透明或颜色不匀。

制件透明或颜色不匀，是由于材料结晶度不足或结晶度不一致引起，通过提高模具温度，控制模具各区域温度一致，可优化或解决该问题。

2、分层。

在制件薄壁结构处，流过过多的熔体时，由于相对冷的熔体中产生过度的剪切，造成不同厚度之间的聚合物不充分的结合，形成不同晶体结构的层，一定条件下，表层部分呈现剥落/剥离效果。主要通过调整浇口位置、调整制件壁厚加以解决。

3、烧蚀黑斑。

烧蚀黑斑发生在焊接线区域、流动路径末端或模制件的单个区域（例如，肋），有时，制件还同时存在填充不完全的情况。原因是注入的塑料熔体将空气推到空腔中的前面，气体来不及排出，从而被压缩，致使空气变得非常热，导致制件上出现烧蚀黑斑。可通过降低射速，或调整排气槽深度或合理设计排气槽获得解决。

4、黑点。

本色或浅色产品上，观察到异常的黑色斑点杂质，可能时由于材料收到污染，材料出现碳化等原因造成，需排查物料有无收到污染，设备有无缺陷或设备尺寸过大、设备磨损等。查找到具体问题，并修复后，可解决该问题。

5、色差，常见如光泽差异或应力白。

潜在的原因有过保压、拔模角太小、顶针设计太少或不合理，顶出时制件与模具之间产生真空，针对性调整工艺或模具结构，可解决问题。

6、蛇形纹。

当型腔设计存在熔体由薄到厚过渡时，由于熔体流速非常高，没有任何东西干扰熔体时，就会发生这种情况。聚合物熔体以射流的形式喷射到自由腔中，若与模具壁接触并粘附，或逐渐冷却后无法随后的熔体结合，最先喷射的熔体被挤到表面，则导致制件表面形成蛇形纹。蛇形纹不仅导致制件外观不佳，还会导致强度降低。合理设计模具，或填充对应区域时采取更低的注射速率，可有效解决或缓解该问题。

7、冷料。

由于温度过低熔体在机器喷嘴或热流道中失温固化，在下一次注射时，失温料被带入制件型腔内形成冷料区域，因为冷料部分不能与其他熔体良好熔合，制件机械性能会受到不利影响。合理设计喷嘴温度，塑化后合理回退螺杆，设置冷料井，均可有效缓解或解决该问题。

8、包气。

制件内包气，可以是由于过快的塑化速率或注射速率引起。塑化时应选取合适的塑化速率和背压，避免熔体中带入空气；注射时，尤其存在型腔由薄到厚过度时，应在填充此区域时降低射速。

9、收缩痕或真空孔。

收缩痕及真空孔通常出现在制件最厚处，是由于材料填充不足引起，当边缘层凝固材屈服于收缩力时产生收缩痕，不屈服于收缩力时产生真空孔。有效的解决方案包括，提高保压压力、延长保压时间，合理设计熔体填充路径避免出现由薄到厚等。

10、波浪纹。

制件表面形成垂直于流动方向的波浪纹，有两种主要情形，一种是注射速率过慢致使前端熔体过度冷却，填充过程中不再能形成贴合型腔壁的效果；另一种是型腔流程比过大，型腔后端熔体粘度高、压力损失过大，充模过程无法有效贴实型腔壁。设置合理射速，提高熔体温度、模具温度，均是有效的缓解或解决方案。

11、水汽纹。

水汽纹通常是出现在制件表面的，朝向熔体流动方向的细长线形条纹，充分干燥材料粒子，设置合理的料斗区温度，可缓解或消除该问题。

12、浮纤。

纤维增强类产品，表面均匀或不均匀的显现粗糙斑点或区域，显微镜观察可以看到明显的裸露纤维。提高熔体温度、模具温度，或提高射速，可有效缓解或消除该问题。

13、虎纹斑。

虎纹斑垂直于熔体流动方向，交替出现亚光、高光条纹，由于形似虎皮上的斑纹图案而得名，主要是由于熔体脉动流动引起，间接的原因包括熔体推进压力不足，增加浇口尺寸、提高熔体和/或模具温度，可缓解或解决该问题。

14、缺胶。

表现为型腔未能完全填充。增加流道、浇口尺寸浇口数量，提高熔体、模具温度，提高射速，更换流动性更好的牌号，均可有效缓解或解决该问题。

15、翘曲变形。

表现为制件偏离设计形状，如扭曲、翘曲，直接原因是制件不同区域收缩效果不同，深层次的原因可能是材料结晶度不一致，模具温度不均匀，熔体填充不均匀，填充路径引起的应力平衡，材料选型不合理等，针对性的调整模具温度，保压、冷却周期，合理设计模具结构和选型低翘曲牌号等，均可有效缓解或解决问题。